圆锥滚子轴承的作用和使用事项

1、瓦面腐蚀：光谱分析发现有色金属元素浓度异常；铁谱中出现了许多有色金属成分的亚微米级磨损颗粒；润滑油水分超标、酸值超标。

 2、轴颈表面拉伤：铁谱中有铁系切削磨粒或黑色氧化物颗粒,金属表面存在回火色。

 3、轴颈表面腐蚀：光谱分析发现铁元素浓度异常,铁谱中有许多铁成分的亚微米颗粒,润滑油水分超标或酸值超标。

 4、表面拉伤：铁谱中发现有切削磨粒,磨粒成分为有色金属。

 5、瓦背微动磨损：光谱分析发现铁浓度异常,铁谱中有许多铁成分亚微米磨损颗粒,润滑油水分及酸值异常。

 在液体润滑条件下,滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触,还可以大大减小摩擦损失和表面磨损,油膜还具有一定的吸振能力

 尖锐的吱吱噪音可能是由于不适当的润滑所造成的。不适当的轴承间隙也会造成金属声。圆锥滚子轴承外圈轨道上的凹痕会引起振动，并造成平顺清脆的声音，若是由于安装时所造成的敲击伤痕也会产生噪音，此噪音会随著轴承转速的高低而不同。若是有间歇性的噪音，则表示滚动件可能受损，圆锥滚子轴承此声音是发生在当受损表面被辗压过时，轴承内若有污染物常会引起嘶嘶音，严重的轴承损坏会产生不规则并且巨大的噪音。

 轴承损坏固然可藉由听力来查觉，但是通常此时已经到了轴承必须马上被更换不可。所以，较好的方法例如使用如电子式状况监测仪器，圆锥滚子轴承预先疹断轴承的运转情况。

轴承用钢冶金质量的基本要求

滚动轴承的使用寿命和可靠性很大程度上与轴承用钢的冶金质量有着密切的关系。由于轴承钢所具有的特性，对冶金质量的要求比一般工业用钢要严格的多。

 1严格的化学成分要求

 一般滚动轴承用钢主要是高碳铬轴承钢，即含碳量1%左右，加入1.5%左右的铬，并含有少量的锰、硅元素的过共析钢。只有严格控制轴承钢中的化学成分，才能通过热处理工序等到满足轴承性能的组织和硬度。

 2较高的尺寸精度

 对于滚动轴承用钢要求钢材尺寸精度较高，这是因为大部分轴承零件都要经过压力加工成型。为了节省材料和提高劳动生产率，绝大部分轴承套圈都是经过锻造成型，钢球经过冷镦或热锻成型，小尺寸的滚子也是经过冷镦成型，如果钢材的尺寸精度不高，就无法的计算下料尺寸和重量，不能保证轴承零件的产品质量，容易造成设

 备和模具的损坏。

 3特别严格的纯洁度要求

 钢中的纯洁度是指钢中所含非金属夹杂物的多少，纯洁度越高，钢中的非金属夹杂物含量越低。轴承钢中的氧化物、硅酸盐、点状不变形夹杂物等有害夹杂物是导致轴承早期疲劳剥落、显著降低轴承寿命的主要原因。而且，脆性夹杂物由于在磨加工过程中容易从金属基体上剥落下来，严重影响轴承零件精加工后的表面质量。为了提高轴承的使用寿命和可靠性，必须降低轴承钢中的非金属夹杂物的含量。

 4严格的低倍组织和显微（高倍）组织要求

 轴承钢的低倍组织是指一般疏松、中心疏松和偏析，显微（高倍）组织bao括轴承钢的退火组织、碳化物网状、带状和液析等。低、高倍组织的优劣对滚动轴承的性能和使用寿命有很大的影响。所以，在轴承钢材料标准中对低、高倍组织有着严格的要求。

 5特别严格的表面缺陷和内部缺陷要求

 对轴承钢而言，表面缺陷bao括表面裂纹、表面夹渣、毛刺、折叠、结疤、氧化皮等，内部缺陷bao括缩孔、气泡、白点、过烧、严重的疏松和偏析、显微孔隙等。这些缺陷对于轴承的加工、轴承的性能和使用寿命有着很大的影响，在轴承钢材料标准中明文规定不允许出现这些缺陷。

 6特别严格的碳化物不均匀性要求

 在轴承钢中，如果出现碳化物分布不均匀，在热处理加工过程中容易造成组织和硬度的不均匀。在碳化物分布较少的区域，形成马氏体针状组织，硬度偏低。因为在《滚动轴承零件热处理技术条件》中对热处理后的组织、硬度和硬度均匀性有着严格的要求，而且，碳化物不均匀性还容易使轴承零件在淬火冷却时产生裂纹，碳化物不均匀性还导致轴承寿命的降低。

 7特别严格的表面脱碳层要求

 在轴承钢材料标准中对钢材的表面脱碳层有着严格的规定，如果表面脱碳层超出标准的规定范围，在热处理前的加工过程中没有将其全部清除掉，那么在热处理淬火过程中容易产生淬火裂纹，造成零件的报废。

如果热处理不当，轴承将会变成怎样？

1.热处理变形

 轴承零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。认识和掌握它的变化规律可以使轴承零件的变形（如套圈的椭圆、尺寸涨大等）置于可控的范围，有利于生产的进行。当然在热处理过程中的机械碰撞也会使零件产生变形，但这种变形是可以用改进操作加以减少和避免的。

 2.过热

 从轴承零件粗糙口上可观察到淬火后的显微组织过热。但要确切判断其过热的程度必须观察显微组织。若在GCr15钢的淬火组织中出现粗针状马氏体，则为淬火过热组织。形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。

 3.欠热

 淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响轴承寿命。

 4..软点

 由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的轴承零件表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。

 5.表面脱碳

 轴承零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过{zh1}加工的留量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。

 6.淬火裂纹

 轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。

 总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。