布袋除尘器在碎煤机中出口粉尘治理

1.粉尘治理前系统状况
经初步治理已完成了第1步地面水冲洗工作，且效果良好，后2步工作因种种原因未能继续。由于未能全面完成输煤系统综合治理工作，系统粉尘浓度仍然超标，尤其是碎煤机的出口和皮带机尾部粉尘严重超标，{zg}粉尘浓度达64.1mg/m3，尾部导料槽出口风速达7～10m/s，流量在10 584—15120m3/h，该处导料槽出口运行时向外大量喷粉，颗粒在1—3mm，运行后地面可见明显积尘，污染环境，危害职工的身体健康。
2.粉尘产生原因分析
2.1原煤经破碎，颗粒变小，是粉尘产生的内因
原煤经碎煤机破碎后，颗粒基本在6mm以下，由于原煤颗粒变小，势必造成表面积增大，颗粒间隙增多，密度下降，表面水分减少，是粉尘产生的内因，这也是碎煤机以下各级皮带机粉尘较上游皮带机大的原因。
2.2碎煤机转子鼓风效应产生的诱导风
碎煤机转动时，转子上的环锤及环锤臂相当于风扇叶片，会产生诱导风。该厂选用的碎煤机为TKK48X103型，鼓风效应理论上较小。后因该种碎煤机易堵煤，遂将碎煤机内腔筛板割去，虽解决了堵煤问题，但筛板失去了导流作用，使碎煤机产生的诱导风大量流向导料槽，导料槽风压力、流量增大，导料槽出口喷粉加剧。
2.3给料机出口(碎煤机进口)不严密，给碎煤机产生诱导风提供了外因碎煤机转子足碎煤机产生诱导风的内因，而给料机出口密封不严则是碎煤机产生诱导风的外因。由于给料机出口密封不严，使给料机呻碎煤机进口落煤管呻碎煤机呻碎煤机出口落煤管呻导料槽形成一开式循环系统，大量的空气从给料机出口进入，被碎煤机转子带动从导料槽出口喷出。
3.治理方案
碎煤机出口产生粉尘的主要原因是碎煤机转子鼓风效应产生的诱导风和落煤管落差大产生的诱导风，其次是尾部缓冲托辊缓冲变形导料槽产生的气隙，碎煤机和煤流产生的诱导风使导料槽正压。若仅简单地对导料槽进行封堵，势必造成导料槽正压进一步增大，最终从某一簿弱环节喷出。若仅考虑在导料槽出口加装水喷雾，微小颗粒的粉尘能得到抑制，但诱导风夹带的较大颗粒无法消除。因此，在考虑粉尘治理方案时，要本着因势利导的原则，多种方案并举，进行全方位的综合治理。
3.1封堵给料机，减少碎煤机进风量
3.1.1缓冲煤斗留有一定的封底煤，防止给料机和缓冲煤斗之间互相窜风。
3.1.2给料机料槽密封帆布应定期检查，发现有破损应及时更换。
3.1.3给料机料槽出口和碎煤机进口结合处用帆布或胶布进行全面密封。
3.1.4给料机观察孔门做成密封型门。
3.1.5碎煤机进出落煤管及其法兰结合面进行全面修补和封堵。
3.2改造导料槽
3.2.1将原导料槽平盖板拆除，改换成圆弧拱形盖板，增大导料槽容积，缓解导料槽正压，减少导料槽顶部积尘。
3.2.2延长导料槽长度，使气流行程增长，利用风压风速的自然衰减，达到粉尘自然沉降的效果。本次改造的皮带机导料槽原长8m，现改造为14m。从治理实践看，该方法效果{zj0}。
3.2.3导料槽加装多级挡尘帘。导料槽顶部每隔2m安装可拆卸挡尘帘，材料使用带有1层尼龙带芯的经硫化处理的胶板，普通生胶板易撕裂，不耐磨。胶板厚度为3mm左右。胶板太厚，刚性不大，易弹性变形;若太薄，无弹性，易被气流冲开。本次改造中，导料槽安装13级挡尘帘，改造后气流经过挡尘帘的摩擦衰减，出口风速从原来的7-10m/s衰减到几乎为零，导料槽出口基本无风感，出口地面无明显颗粒状积尘。从治理实践看，该方案为降尘优选方案

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